橡胶硫化仪的发展1957年，第一代硫化仪问世，首次实现了连续绘制一条完整的硫化曲线。之后又经过了第二代，第三代的发展。由于设计不断改进，特别是加热控温系统、力矩测量系统以及功能性软件开发，硫化仪已发展到一个比较成熟、相对稳定的状态。

从机械结构上看，硫化仪分有转子硫化仪和无转子硫化仪。二者测量原理相同，但由于结构不同，结果无可比性。因为无转子硫化仪的诸多优点，有转子硫化仪已经被逐步替代。硫化仪按试样的变形方式，一般可以分为直线剪切变形硫化仪和扭矩剪切变形硫化仪。因为后者的实验结果重现性好而得到广泛应用。以下提到的硫化仪均为扭矩剪切变形型。

硫化仪用于分析、测定橡胶硫化过程的焦烧时间、正硫化时间、硫化速率、模量以及硫化平坦等性能指标，是用于研制新产品、研究胶料配方及检定产品质量的检测仪器。生产橡胶制品的厂家可以用硫化仪进行制品重现性、稳定性的测试，并进行橡胶配方的设计和检测。生产厂家可以在生产线上进行在线检测，掌握每一批、甚至每一时刻橡胶的硫化特性是否满足制品要求。

硫化仪的测量原理

一般情况下，胶料样片放置在上下两个模体中间（有转子硫化仪放在转盘上面）。通过与胶料样片相连的模体（或转子）的摆动使胶料受到扭矩的作用产生力信号；力信号通过与之相连的传动部分把力传到测量装置）））传感器上，传感器把力信号转换成电信号；电信号通过固定的控制装置转化成扭矩信号，在绘图仪或计算机上绘制出来，就得到了硫化曲线。从一定意义上来讲，硫化仪是用来作相对比较的设备。

硫化仪的功能

生产橡胶制品的厂家可以用硫化仪进行制品重现性、稳定性的测试，并进行橡胶配方的设计和检测。生产厂家可以在生产线上进行现场检测，掌握每一批、甚至每一时刻橡胶的硫化特性是否满足制品要求。用来测定未硫化胶料的硫化特性，通过橡胶在模腔内往复振荡，对模腔的反作用转矩（力）得到一条转矩与时间的硫化曲线，科学地确定硫化的时间、温度、压力这三大要素，它们是最终决定产品质量的关键，也可测定混炼胶配合的物理性能。原料、加工过程、制成品的质量管理：

由于硫化仪的精确性和方便性，目前已成为现代橡胶厂生产过程离线（中间生产）质量控制的最有效的手段之一。通常应力应变试验的相对误差在3％～4％，而硫化仪则达到1％～2％或者更低。因此生产中各个批号的原材料或混炼胶的微小差别很容易被发现而起到质量控制的作用。

可见通过精密硫化仪测试的准确结果给予了生产时的重要技术依据，打破了单凭经验来保证质量的局面，从而避免了因避免了产品发生欠硫或过硫以及混炼不均匀的质量问题，造成返工，节约成本，并可提高生产效率。完全有能力根据用户提供的工况条件要求，科学地制定配方，利用先进的检测设备来，确定硫化的工艺参数，确保产品的性能，满足用户对产品的质量要求。

使用硫化仪的意义研发新产品

     （1） 透过硫化仪， 可取得橡胶在不同配方下所产生的曲线， 进而就成本、产品的质量…等项目进行比较。可有效缩短研发时程。

      （2） 可针对一种新的配方或一种新的原料的基本性能进行评价。

产品的分级鉴定

例如天然橡胶可以根据硫化仪测定的标准配方的结果来做分级。美国的联合炭黑公司把硫化曲线作为评判其炭黑质量的最佳方法，对其部分的产品只提供硫化曲线作为性能指标。

多省好快

用硫化仪测定正硫化时间比用传统的办法 （即用一组在不同硫化条件下硫化的试片作应力应变试验后绘图的办法） 要迅速、方便、精确得多，而且用料也省，的确是一种多快好省的方法。

避免死胶

焦烧时间的应用可避免死胶的情形发生， 也可评断配方之可操作性。

有力依据

如轮胎这样的厚壁制品的硫化，不是等温过程，而且各部位的温度差别很大，利用硫化仿真器和温度过程控制的硫化仪就可以十分逼真地测定胶料在实际加热条件下的硫化过程，为确定生产加工提供有力的依据。

降低成本，减少浪费

     （1） 研发的时程缩短， 可大大的提升研发的效率， 相对而言便是降低了研发的成本。

     （2） 原料、加工及制成品的质量管理， 可提高原料的使用效率， 减少胶料的浪费。

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